МАКСИМ КЛЮШКИН ЗАВОД МОСКВИЧ

Подземный трек для обкатки автомобилей, «музыкальные» роботы-погрузчики, создание собственной платформы для электрокаров — вот чем живет сегодня МАЗ «Москвич». Журналисты aif.ru побывали в цеху, где в этот момент собирались как машины с двигателем внутреннего сгорания (ДВС), так и перспективные электрокары.

День 1

Рабочий крепит детали к автомобилю «Москвич»

В Москве уже полгода собирают автомобили на заводе «Москвич». Линию запустили в ноябре 2022-го. Раньше там делали машины Renault, но после начала спецоперации на Украине производитель свернул сборку — ушел из России.

Renault Россия — бывшая российская автомобилестроительная компания, часть группы Renault. Производственным активом компании стали мощности завода АЗЛК («Москвич»). 16 мая 2022 года активы компании перешли в государственную собственность России и были переданы правительству Москвы.

Пока возрожденное предприятие выпускает две модели: бензиновый «Москвич-3» и электрический «Москвич-3е». А на днях там представили новую версию — «Москвич-6». Корреспонденты MSK1. RU побывали на конвейере и посмотрели, как там всё устроено.

Еще чуть-чуть и видео загрузится

Сразу после КПП, рядом с цехами, стоят десятки уже собранных «Москвичей». Многие детали салона автомобилей аккуратно запакованы в пленку, внутри размещены заводские маркировки.

Автомобили «Москвич-3» на парковке завода

По дороге к сборочному цеху — склад деталей будущих авто. Все они сейчас приезжают от «восточного партнера». Из них рабочие делают крупноузловую сборку «Москвич-3». Пока в отечественной машине из российских частей — система «Глонасс». Но много деталей, по словам сотрудников завода, сейчас в разработке и на согласовании.

— Главной задачей представителей завода было запустить линию, чтобы сохранить людей. Нужно весь персонал вернуть сюда, — рассказал руководитель проектов автозавода «Москвич» Максим Клюшкин.

Автомобили на линии сборки

Рядом же реконструируют сварочный цех. Как обещают представители завода, к концу 2023 года запустят полный цикл производства: сварка, окраска, сборка.

Будущие части кузова

Когда в ноябре запустили производство, первые автомобили собирали вручную. Сейчас этот процесс перенесли на конвейер. Его протяженность — более 480 метров. Сборку начинают с соединения двигателя и трансмиссии на специальной технологической платформе. На ней детали автомобиля будут ехать по конвейеру практически до самого конца линии.

Двигатель для «Москвича» соединяют с элементами трансмиссии на специальной платформе

Детали к конвейеру подвозят специальные роботы-доставщики. Их также делают на этом предприятии. При движении для безопасности, чтобы рабочие их замечали, они проигрывают музыку.

Детали к конвейеру привозят специальные роботы-доставщики

Рядом, на отдельном стенде, собирают выхлопную систему и после этого монтируют в общую конструкцию.

Рабочий собирает выхлопную систему

Когда вся трансмиссия собрана, ее соединяют с кузовом. Этот процесс называют женитьбой. Сами кузова сейчас приезжают на предприятия уже готовыми. Со склада на конвейер они подаются по второму этажу, автоматически спускаются на лифте и доезжают до точки сборки.

Кузова поступают на конвейер со второго этажа

Собранная трансмиссия, готовая к «женитьбе» с кузовом

Детали крепежа кузова к трансмиссии

Всё время, пока сотрудники соединяют детали, конвейер продолжает медленно двигаться. Сама же линия досталась предприятию от Renault. Ее адаптировали под сборку «Москвичей».

На весь процесс сборки на главном конвейере — от разгрузки деталей до тестирования автомобиля — уходит 8 часов. Сотрудники сейчас работают в две смены: утреннюю и вечернюю.

Часть бензиновых машин, как и электромобили «Москвич-3е», пока что продолжают собирать вручную в отдельной части цеха. Позднее процесс также должны будут перенести на конвейер.

Аккумуляторы для электрокара «Москвич-3е»

В этом году «Москвич» планирует собрать 50 тысяч машин, 10 тысяч из которых — электрические. А уже в 2024-м цель — 100 тысяч, из которых 20 тысяч будут электромобили.

— В 2025 году мы планируем, что тут будет уже полностью российский «Москвич», — заявил Максим Клюшкин.

Столичный завод «Москвич» в рекордные сроки запустил производство. Как это удалось сделать? Об этом в интервью Autogoda рассказал Максим Клюшкин, руководитель проектов завода «Москвич».

– Производство было запущено в рекордные сроки – за полгода. Что нужно было успеть сделать за столь короткое время?

– Верно, благодаря поддержке правительства Москвы и технологического партнера нам удалось в рекордные сроки запустить производство. Я, если честно, не знаю больше таких предприятий, которые в нынешних экономических условиях смогли за такой короткий срок с нуля запустить производство. Бывший владелец не оставил на заводе ни технологий, ни конструкторской документации, ни комплектующих. Поэтому производство автомобилей мы начали с нуля, это правда. Но на предприятии остался трудовой коллектив, который моментально включился в амбициозную задачу: используя весь свой опыт и знания, сделать так, чтобы в 2022 году с конвейера завода начали сходить автомобили. И мы это сделали.

Нами проделана масштабная работа – от создания новых стандартов и обучения персонала до подготовки оборудования для разгрузки и доставки комплектующих и, конечно, самой линии сборки. При получении машинокомплектов они сначала проходят зону проверки входящего качества, ее мы создавали с нуля. Была разработана процедура работы с деталями, под них также нужно было выделить отдельную зону и все систематизировать. Еще одно важнейшее направление – логистические процессы внутри завода, чтобы все детали доставлялись на посты точно в срок и в нужной последовательности.

– Как сейчас происходит сборка автомобилей Москвич?

– С ноября прошлого года мы собираем автомобили методом крупноузловой сборки из машинокомплектов. Бытует стереотип, что это просто прикручивание колес, но на самом деле это не так. Мы получаем более 10 крупных узлов от машинокомплекта: это передний и задний модули, выхлопная система, бензобак, локальные технические жидкости, ЭРА-ГЛОНАСС, колеса и другое. Из этих узлов собираем автомобиль, который отправляется на проверку и испытания, а затем уже попадает в дилерские центры на продажу.

– Каковы основные этапы крупноузловой сборки?

– Все начинается в зоне приемки машинокомплектов, где разгружают контейнеры, принимают комплектующие и перегружают на производственную тару. Затем всё проходит проверку входящего качества: кузова моют, осматривают, маркируют VIN-номер. После этого детали сортируют и отправляют на склад. Дальше комплектующие приходят на линию сборки в определенной последовательности. Сюда их точно по времени привозят роботы-доставщики, которые передвигаются самостоятельно по специальным магнитным лентам. У нас есть отдельные специалисты, которые программируют этих роботов, чтобы не было никаких задержек и каждый пост вовремя получал необходимые запчасти. Это наши помощники. Затем, когда автомобиль собран, контролеры проверяют его качество, потом машину программируют и заправляют техническими жидкостями.

– Как вы следите за качеством сборки автомобилей? Есть ли какие-то отличия от сборки по полному циклу?

– Мы контролируем качество сборки автомобилей на всех этапах, процесс ничем не отличается от полного цикла, все процедуры сохранены. Для нас это очень важный процесс, которому мы уделяем большое количество времени.

Чтобы обеспечивать качество продукции, в первую очередь нужно не допускать ошибок. Для этого рабочее место оператора линии сборки должно соответствовать стандартам, инструмент – исправен, а действия работника доведены до совершенства. В конце линии сборки каждый автомобиль проверяется по более чем 100 пунктам, что гарантирует отсутствие дефектов. После этого автомобили проходят различные тесты: проверку тормозов, фар, сход-развала на стендах, герметичности в душевой камере, – и проезжают подземный трек с различными видами покрытия, который находится под цехом сборки на заводе.

Но это еще не всё. В течение дня автомобили проверяют еще по 400 пунктам. Тут, например, есть тест в городе в режиме реальной эксплуатации с разгонами и торможениями. Все это гарантирует высокий уровень качества сборки автомобиля и его безопасность. Нам важно, чтобы покупатели получали качественный безопасный автомобиль, и мы делаем для этого все возможное.

– В этом году вы должны начать мелкоузловую сборку. Расскажите, в чем ее основное отличие от крупноузловой?

– Основное отличие – это добавление к производственному процессу этапов сварки и окраски, которые будут проводиться на нашем заводе. И, соответственно, в разы увеличивается количество деталей, из которых собирается автомобиль.

– На каком этапе этот проект? Что уже сделано, а что предстоит?

– Сейчас у нас активная фаза подготовки к запуску мелкоузловой сборки. В прошлом году мы собирали автомобили на нескольких постах, а теперь собираем их на главной линии конвейера, пока по методу крупного узла. Параллельно ведутся работы по двум направлениям: подготовка к сварке и окраске. Чтобы начать делать их самостоятельно, нужно выбрать поставщиков, подготовить и наладить оборудование, провести тесты. Все это сейчас в работе, запуск мелкоузловой сборки на заводе «Москвич» запланирован до конца этого года.

– Что будет сделано для локализации автомобилей Москвич в ближайшее время?

– С запуском мелкоузловой сборки локализация производственного процесса значительно повысится. Это количество операций на всех этапах производства, собственная сварка и окраска. Помимо окраски кузовов, например, мы сами планируем окрашивать все пластиковые детали автомобиля. Ну и, конечно, это работа с локальными поставщиками, количество которых с дальнейшим развитием нашего производственного процесса будет только расти. Над этим направлением мы сейчас и работаем.

К списку интервью

Роботы движутся под музыку

Завод, расположенный на Волгоградском проспекте, набирает обороты. Он собрал уже 7 тыс. машин, запустил программу трейд-ин, заключает договоры с новыми дилерскими центрами и подписал крупнейший в мире контракт на поставку 2 тысяч электромобилей в московские сервисы такси и каршеринга до конца этого года.

Попасть сюда в разгар утренней смены можно только после того, как пройдешь инструктаж, распишешься в журнале по технике безопасности и наденешь спецобувь. « Главное — вернуться с тем же количеством конечностей, с каким пришли», — совершенно серьезно говорят сопровождающие и напоминают, что ходить можно только по специально маркированным «зеленым» маршрутам, за красные линии заходить опасно для здоровья, а если очень надо поговорить по телефону, то нужно остановиться, поговорить и только после этого идти дальше.

Когда я попала в огромный цех сборки МАЗ (он занимает 80 тыс. кв. м, а длина главного конвейера — 480 метров), то поняла, к чему все эти предосторожности. Тут кипит жизнь, а многие процессы — автоматизированы. Шум от техники перекрывается музыкой: это не специальный плейлист для автозавода, а техника безопасности. По всему цеху катаются автоматические погрузчики, которые доставляют необходимые компоненты на разные посты. Именно они и издают мелодии, чтобы рабочим сразу было понятно, что приближается робот. У роботов есть «защита от дурака», и они остановятся, если перед ними появится живое препятствие, но зачем создавать даже потенциально опасную ситуацию? Кстати, именно по причине безопасности не получилось вблизи рассмотреть электрокары. Внутри контура, где они собираются, может ударить электричеством, поэтому пришлось довольствоваться наблюдением с почтительного расстояния.

200 машин каждый день

Прямо под цехом сборки находится подземный трек, где каждая машина проходит тщательную проверку в движении. После всех испытаний она возвращается назад в цех, ее внимательно осматривают, проверяют по чек-листу из 100 пунктов и отправляют на склад готовой продукции. Каждый день с конвейера МАЗ сходит 200 машин (это и модель с ДВС, и электрокары). Кстати, про электромашины выяснилась любопытная информация.

«Москвич 3е довольно быстро заряжается — на столичных спецзаправках, которых в столице более 1,5 тысячи, это можно сделать за полтора часа, — объясняет руководитель проектов МАЗ “Москвич” Максим Клюшкин. — А подзарядка (если вы спешите) займет и вовсе полчаса. Инфраструктура в московском регионе постоянно растет, по стране ситуация тоже меняется к лучшему. Мы с ребятами тестировали — на электрокаре можно доехать от Москвы до Сочи и не волноваться, что батарея сядет в ноль. Кстати, напомню, что у нашей модели есть в комплектации обычный провод для розетки на 220 вольт. Поэтому если вы вдруг забыли зарядить батарею, а заправка далеко, можно поехать до ближайшего кафе или магазина и попросить подключиться к обычной розетке. До конца года мы планируем выпустить 50 тыс. автомобилей, из них 10 тыс. — с электродвигателем».

Сборка новых автомобилей на заводе «Москвич»

Легендарный «Москвич» возвращается

Рекомендуется высоким водителям

МАЗ «Москвич» запустил производство городского кроссовера. Модель «Москвич-3» доступна с бензиновым турбомотором (1,5 л, 150 л. с., 210 Нм) в паре с автоматической трансмиссией CVT или 6-ступенчатой механической коробкой передач. Посидеть за рулем одной из первых машин, сошедших с конвейера, удалось корреспонденту AIF. RU.

Инспектировать машину, когда у тебя рост 178, всегда интересно. Сразу становится понятно, каково будет водителю и пассажирам, если у них длинные ноги и рост выше среднестатистического. Проверка водительского места прошла без сучка и задоринки. Поджимать ноги к ушам не пришлось, как и отодвигать сиденье до упора назад, внутреннее убранство радовало глаз. Расположение штурвала удобное, как заявляют сами производители, «многофункциональный руль с электроусилителем имеет блок управления круиз-контролем, также в автомобиле есть электромеханический стояночный тормоз с функцией автоудержания».

Проверяю пассажирские сиденья: тоже все в порядке. И на заднем сиденье ногам места хватает. Даже если все места сзади заняты, там никто не будет зажат соседями. Багажник вместительный и высокий (также проверено на себе и паре коллег). Вообще, машина производит очень приятное впечатление, нет никаких мелочей, которые бы портили общую картину.

Куплю для семьи

Прямо в сборочном цеху мне удалось побеседовать с сотрудниками завода и задать им провокационный вопрос: «А себе такую машину купите?»

Руководитель проектов завода Максим Клюшкин:

— Как семейный автомобиль новый «Москвич» однозначно хорош. Как только это будет реально, сразу куплю его, у меня трое детей. Места всем точно хватит, и для путешествий машина подходит. На юг в отпуск за 2000 километров легко можно отправляться. В багажник — чемоданы, на рейлинги на крыше — бокс, и вперед. Кстати, я прекрасно знаю, что такое автомобиль «Москвич». Моей первой машиной был легендарный «Москвич-2141», я его купил на первые заработанные деньги.

По словам Максима Клюшкина, производство восстановили с фантастической скоростью: «Еще несколько месяцев назад цех, в котором мы находимся, был полностью пустой. Все сделано с нуля, люди работали день и ночь, чтобы быстрее запустить конвейер. На нем можно будет собирать сразу несколько моделей автомобилей. Это счастье — не останавливать завод, а запускать его. Я работаю здесь с 2004 года, принимал участие еще в запуске “Рено”. Спасибо мэру, что он поверил в нас».

Дмитрий Серебренников, слесарь механосборочных работ, работает на заводе уже 11 лет:

— Коллектив у нас очень дружный, всех знаешь, работать одно удовольствие. Пока был период вынужденного простоя, никто не волновался, всем платили согласно трудовому законодательству, иногда ребят вызывали в цех. Социальная защищенность очень чувствовалась. Сейчас у всех приподнятое настроение. Хочется расти, осваивать новые операции.

На вопрос: «Купите Москвич-3?» — Дмитрий Серебренников ответил не задумываясь:

— Обязательно. Когда сам собираешь автомобиль, вдвойне интереснее его водить. Ты же прекрасно понимаешь, как с машиной обращаться, как она себя ведет в разных ситуациях. Плюс точно уверен в ее безопасности. Надеюсь, что по покупке будут льготные программы для сотрудников.